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在國內雙控及限電限產的小氣候，全球汽車產業(yè)鏈碳中和的大環(huán)境下，全球范圍內正在建立共識，汽車產業(yè)要實現(xiàn)全生命周期零碳目標，產業(yè)鏈的減碳同樣重要，動力電池及材料生產制造和回收利用過程中的碳排放備受關注。

根據(jù)歐洲運輸與環(huán)境聯(lián)合會（T&E）的報告顯示，電池生產的碳排放范圍在61~106 kg CO2/kWh，最高可以占據(jù)電動汽車全生命周期碳排放的60%以上，可以說是“不容小覷”。

這其中，動力電池碳排放主要集中在電池生產及組裝和上游正負極等關鍵材料的生產這兩個環(huán)節(jié)。T&E數(shù)據(jù)顯示，電池生產和組裝的碳排放在2 ~47kg CO2/kWh，而電池生產的上游部分（采礦、精煉等）為59kg CO2/kWh，占比超過一半以上。

目前，已經有越來越多的電池企業(yè)意識到電池生產過程中加強碳排放管理的重要性。寧德時代對物流鏈條以及廠區(qū)交通進行全面升級，將減碳融入到生產與生活的方方面面，80%以上能源來自于可再生能源水電，預估每年可減少40萬噸碳排放；蜂巢能源曾對外宣布打造AI智能生態(tài)聯(lián)盟，通過人工智能、先進分析和邊緣/云計算等技術，提升效率、提升品質、進行碳追溯；遠景科技集團在鄂爾多斯推出了全球首個零碳產業(yè)園，并建設了20吉瓦時的儲能動力電池產能以及產業(yè)鏈生態(tài)項目，80%的能源直接來自于風電、光伏和儲能。

中創(chuàng)新航、億緯鋰能、合肥國軒、欣旺達、瑞浦能源、孚能科技等國內電池企業(yè)都在積極探索動力電池生產過程中的碳中和路徑。

同時，動力電池產業(yè)要達成零碳目標，離不開產業(yè)鏈上下游的共同配合與協(xié)作，通過碳排放更低的原材料、更智能的生產設備、更可持續(xù)的工藝流程等，把電池技術變成真正的零碳技術。

電池的正負極、銅箔、電解鋁等材料都屬于高能耗產品，對于鋰電供應鏈企業(yè)而言，碳中和的目標下，來自壓力不止于政策法規(guī)，越來越多的車企已經明確提出對于供應鏈環(huán)節(jié)的減碳要求。

對于高能耗的動力電池材料企業(yè)而言，他們受困于電價、能耗、碳排放指標，如何解決能耗雙控高壓下的用能指標，是其目前面臨的最嚴峻挑戰(zhàn)。

材料企業(yè)一方面需要進行碳足跡追溯管理，加快制定碳中和的時間表，通過綠電的購買和使用、生產制造流程的優(yōu)化、購買碳信用等方式達成自身運營的碳中和。另一方面通過和上下游企業(yè)共同的聯(lián)動、協(xié)作與融合，建立安全穩(wěn)定、綠色可持續(xù)、國際化的供應鏈體系，盡快建成自身的零碳“朋友圈”。

原標題：雙碳背景下電池產業(yè)鏈碳排放管理的重要性