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“前兩年，動力電池行業(yè)都在尋求產(chǎn)能擴張，整體狀態(tài)是‘拉直干’‘往前跑’‘搶占先機’。當前，產(chǎn)業(yè)已進入新發(fā)展周期，市場化和規(guī)模化對企業(yè)可持續(xù)發(fā)展提出了新的挑戰(zhàn)。”近日，中創(chuàng)新航董事長劉靜瑜在“第十五屆高工鋰電產(chǎn)業(yè)峰會”上坦言，“動力電池產(chǎn)能真正上規(guī)模之后，不僅要提高產(chǎn)品質量，更要讓產(chǎn)品風險可控，這對材料供應、產(chǎn)品開發(fā)和工廠制造能力都提出了更高的要求。”

規(guī)模化發(fā)展與供應鏈矛盾突出

數(shù)據(jù)顯示，今年1月-5月，我國新能源汽車產(chǎn)銷量雙雙突破200萬輛，同比均增長1.1倍，動力電池累計產(chǎn)量165.1吉瓦時，累計同比增長177.5%。

新能源汽車行業(yè)發(fā)展勢頭強勁。容百科技總裁助理佘勝賢預計，到2030年，全球新能源汽車年銷量將達到5000萬輛以上。新能源汽車的爆發(fā)式增長，疊加儲能和消費電子類電池市場，未來10年，鋰電池的出貨量會實現(xiàn)10倍增長。

蜂巢能源董事長楊紅新也認為，新能源汽車行業(yè)將迎來由中國企業(yè)主導的新局面，未來2年-3年，將是動力電池領域發(fā)展的“窗口期”。

但與此同時，受新冠肺炎疫情等因素影響，動力電池上游原材料價格大幅跳漲、供需緊張已成為新常態(tài)。碳酸鋰的價格甚至從4萬元/噸，一度飆漲至50萬元/噸，動力電池企業(yè)的利潤空間被“吃掉”。

“整個行業(yè)不得不面對資源緊缺時代的來臨。”楊紅新坦言，“當前，產(chǎn)業(yè)鏈上游鋰礦企業(yè)的日子比較滋潤，其毛利潤高達70%，而今年一季度，動力電池上市企業(yè)毛利潤只有10%左右，盈利情況不容樂觀。”

此外，近兩年電池材料體系、封裝技術持續(xù)演變，新電池技術變革也給電池制造帶來挑戰(zhàn)。“由于知識產(chǎn)權的限制，再加上技術創(chuàng)新的緊迫性，促使大量新電池結構快速涌現(xiàn)，并快速實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化、規(guī)?；?，這對整個制造業(yè)的同步速度，關鍵工藝、關鍵結構等的量產(chǎn)能力也提出了極高的要求。”海目星激光董事長趙盛宇稱。

尋求資源與能量的極致平衡

在佘勝賢看來，未來，新能源汽車對高車載電量的需求有增無減，除了承擔出行功能外，新能源汽車還將承擔更多的應用場景，比如家庭辦公和娛樂場所，無人駕駛也會額外要求增加10%-20%的載電量。

基于此，劉靜瑜認為，應該在能量與資源上尋求極致平衡，應對策略是“四化”：無鈷化、高錳化、高壓化、固態(tài)化。三元電池中鈷的含量從最初的30%降低到現(xiàn)在的10%以下，目標是降到3%以內，作為添加劑來使用。探索在電池中采用更多錳元素，減少對于鎳的依賴，以降低材料成本。而同樣的材料，高壓和低壓進行對比，釋放出來的能量至少相差10%以上，這也是用極少的資源做到能量的最大化。

蜂巢能源同樣在致力于電池的“低鈷化”乃至“無鈷化”，同時在磷酸鐵鋰、中鎳高電壓、高鎳、固態(tài)電池等領域進行了全面的產(chǎn)品布局。據(jù)楊紅新介紹，無鈷電池5.5萬噸的正極材料已實現(xiàn)量產(chǎn)，預計7月推向市場。

面對盈利挑戰(zhàn)，楊紅新認為，產(chǎn)業(yè)一體化聯(lián)合是行業(yè)發(fā)展趨勢，一方面縱向拓展，布局上游鋰礦、基礎材料、裝備制造，形成一體化生態(tài)；另一方面橫向協(xié)同，積極拓展新的第二增長點，比如入局儲能和動力電池回收業(yè)務。

天賜材料董事長徐金富則認為，相關企業(yè)向產(chǎn)業(yè)鏈延伸，以深度綁定或參股等方式合作，恐不能解決原材料供應短缺問題。在他看來，企業(yè)布局是存在邊界的，從管理角度，內部交易的成本非常高。“有從頭整合到底的企業(yè)，銷售額很大，但發(fā)現(xiàn)沒什么利潤。”

企業(yè)需要降本增效

隨著動力電池規(guī)?；l(fā)展，對企業(yè)增效降本提出迫切要求。

劉靜瑜認為，制造能力對企業(yè)極為重要，在大規(guī)模生產(chǎn)的前提下，應尋求極簡制造、極限制造和智能制造。首先，要從根源上做極簡化的產(chǎn)品設計，工藝過程、制造裝備也能隨之簡化，可減少復雜度和單位固定資產(chǎn)投資的強度。去年，中創(chuàng)新航發(fā)布的One-Stop電芯零部件數(shù)量就簡化了25%，工序也簡化了30%，單位占地面積產(chǎn)出提高了50%。其次，要把制造過程的控制水平發(fā)揮到極限，還要開發(fā)超高速的制造生產(chǎn)線，單線產(chǎn)能提高到10吉瓦時，電池缺陷率從ppm(百萬分之一)級向ppb(十億分之一)級別提升。最后，雖然電池生產(chǎn)線已經(jīng)實現(xiàn)了大數(shù)據(jù)、云計算與機器感知的應用，但仍處于中級水平。未來要聚焦更高層次的數(shù)據(jù)應用，同步在智能監(jiān)測、AI自分析、閉環(huán)自調整等方面深入研究，實現(xiàn)精益自動化、數(shù)字化和智能化的深度融合。

“電池行業(yè)分化會越來越嚴重，會出現(xiàn)很多電池廠停產(chǎn)，材料廠、設備廠接不到訂單的情況，但訂單充足的企業(yè)卻忙不過來。缺乏競爭力、沒有資金儲備和研發(fā)實力的企業(yè)將快速出局。”楊紅新進一步指出，“電池供應鏈短缺也倒逼國產(chǎn)化進程加速，設備供應商選擇轉向國內企業(yè)，原材料、導電劑、黏結劑等原來依賴于進口的材料和核心精密器件正被國產(chǎn)化替代。從長遠看，供應商不會成為動力電池產(chǎn)業(yè)發(fā)展的掣肘。”

原標題：動力電池產(chǎn)業(yè)鏈面臨新挑戰(zhàn)