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2、光伏行業(yè)不同產業(yè)鏈環(huán)節(jié)具有以下特點：

(1)上游(多晶硅)為資本和技術密集型行業(yè)

多晶硅生產總體講為技術密集型和資本密集型。多晶硅材料的生產技術長期以來掌握在Tokuyama、三菱、Hemlock、Asimi、SGS、MEMC、Wacker等公司(以上公司被稱為多晶硅生產傳統(tǒng)七大家)手中。雖然國內企業(yè)在引進國外技術基礎上進行了一些消化和吸收，但和發(fā)達國家相比仍存在著能耗高、質量不穩(wěn)定等問題。此外，由于國內大部分多晶硅料生產企業(yè)沒有掌握核心技術，關鍵設備大多高價引自國外，高額的生產設備的成本分攤到產品上，造成多晶硅成本高出國際多晶硅八大生產廠商(美國的Hemlock、AsiMi、SGS、MEMC，德國的Wacker，日本的Tokuyama、Mitsubishi、Sumitomo)平均生產成本。

具體來講，多晶硅生產具有以下特點：

①生產工藝決定了多晶硅制造成本

不同的生產工藝決定了多晶硅的制造成本，如改良西門子法生產成本為25美元-35美元/公斤(據了解目前江蘇中能硅業(yè)的采用改良西門子法生產成本已降至20美元/公斤以下)，而代表著現代最新工藝的循環(huán)流化床工藝，其公斤能耗將下降至20-40Kwh，能耗為西門子法的20％-30％，總體生產成本較西門子法下降30％左右，該工藝一旦大規(guī)模應用，每公斤多晶硅成本最低可逼近10美元。

②閉環(huán)工藝大大降低了環(huán)境污染

通過對尾氣的回收利用，實現全循環(huán)、零排放，有效降低了成本，并大大減少了環(huán)境污染。

③規(guī)模優(yōu)勢

多晶硅制造企業(yè)需具有一定規(guī)模優(yōu)勢，其成本方可控制在合理范圍以內。目前國際上認為產能規(guī)模在3000噸以上具有較好規(guī)模優(yōu)勢。而多晶硅投資1000噸產能所需金額約1.5億美元，故多晶硅制造企業(yè)若達到規(guī)模優(yōu)勢需投資達4.5億美元。

(2)中游(單晶拉棒/多晶融錠、切片)類似于機械加工，主要為設備投入，對技術要求不高。總體來講，單晶拉棒/多晶融錠、切片生產為資本密集型，其技術含量不高，主要為設備投入，工藝特點反映為機器設備是否先進。

(3)下游包括電池片生產、組件，電池片生產為資本和技術密集型行業(yè)、組件生產為勞動力密集型行業(yè)。

在整個光伏產業(yè)中，電池片生產和組件環(huán)節(jié)為我國最具競爭力的環(huán)節(jié)。具體來講，具有以下特點：

①電池片生產工藝不斷改良最終目標為提高光電轉換效率，降低衰減率；

②多晶體硅電池成為主要趨勢；

③電池組件環(huán)節(jié)基本為勞動力密集型，因我國勞動力成本較低，具有較大生產優(yōu)勢；

④非晶硅光伏電池技術相對晶體硅電池優(yōu)勢逐步降低；

隨著多晶硅價格下跌，且非晶硅光伏電池所使用稀有金屬價格較高，非晶硅光伏電池成本優(yōu)勢大幅減低。薄膜電池技術發(fā)電成本比晶硅電池成本低，但設備投資卻是晶體硅電池的7～8倍，前期投資巨大，加上國內的薄膜技術還不成熟，其競爭力不如晶硅電池。

⑤電池組件90%以上依賴出口；

因太陽能發(fā)電成本要到2015年之后才有可能與常規(guī)發(fā)電成本持平，而我國相關補貼政策相對而言尚不完善，故電池組件主要依賴出口。

此外目前國內光伏行業(yè)現狀是“兩頭小中間大”：中端組件產能嚴重過剩，但終端電站建設和平價上網卻遲遲沒有邁出實質步伐，導致行業(yè)嚴重依賴出口。

商務部網站顯示，2014年1-6月份全球光伏電池出口額為74.2億美元，其中亞洲以38.2億美元居首，北美洲以15億美元位居第二，歐洲則以14.55億美元出口額屈居第三。

⑥電池組件生產為勞動力密集型，對技術和資金需求不高，這種特點導致了我國電池組件生產以中小企業(yè)為主。